Cómo funciona el mantenimiento predictivo
Un plan de mantenimiento predictivo permite a las organizaciones anticiparse a las fallas de los equipos y ahorrar grandes costes en reparaciones, paradas de planta y horas de trabajo.
Por lo tanto, en la actualidad, no es un lujo, sino una necesidad para todas las empresas manufactureras contar con un equipo de ingenieros y técnicos especializados 100% en predecir posibles fallas en equipos y maquinaria y evitarlas antes de que ocurran.
Y es que, tener un equipo dañado paraliza la producción y corta el suministro económico de una compañía.
Así que, una empresa no se puede permitir tener uno de sus equipos parados, sobre todo si está en un punto crítico de control del proceso.
Cabe destacar que este tipo de mantenimiento es muy diferente del preventivo o correctivo.
Y hoy queremos explicarte cómo funciona un mantenimiento predictivo, qué tipos hay, cuáles son sus ventajas y qué técnicas existen para mejorar la efectividad del plan.
Pero, antes que todo…
¿Qué es el mantenimiento predictivo?
Es un tipo de mantenimiento en el que se aplican técnicas de análisis de datos y estadísticas para predecir una posible falla de un equipo o un proceso por medio de anomalías y desviaciones en su funcionamiento, de forma que puedan resolverse antes de que ocurran.
Y todo esto es posible gracias a que analiza un historial de datos que generan tendencias gráficas y que sirven para predecir cuándo el equipo o proceso puede fallar.
Con esta información, los ingenieros y encargados del mantenimiento realizan las correcciones necesarias para garantizar que no existan fallos.
Esto hace, además, que la frecuencia de mantenimiento de los equipos sea baja, lo que reduce así los costos y se permite optimizar el uso de los recursos de una organización en pro de su desarrollo.
Ejemplo de mantenimiento predictivo
Supongamos que una planta metalmecánica que produce soportes industriales para cestas de transporte de 200 kg cuenta con una prensa hidráulica que tiene un troquel que corta, perfora y embute 2.000 aletas de soportes por hora.
Esta prensa, además, genera un porcentaje de piezas averiadas de 0,25%, lo que significa que solo salen 5 aletas defectuosas al día.
De pronto, el equipo de ingenieros nota que el porcentaje de averías de la prensa aumenta a 1% en la primera semana de trabajo y a 2% al cabo de 4 días después de cumplida la primera semana, lo que implican 40 aletas al día.
Es obvio concluir que el troquel de la prensa sufrió algún desperfecto o que el sistema hidráulico perdió fuerza de empuje y, por eso, las aletas salen defectuosas.
Entonces, utilizando un análisis de datos predictivo, el ingeniero de planta realiza un gráfico y puede detectar con un nivel de precisión muy alto cuándo el equipo fallará.
Por supuesto, esto permite planificar un programa de mantenimiento que ayude a corregir la falla en el troquel o la prensa para prevenir una parada de planta.
¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo?
El sistema de mantenimiento predictivo funciona por medio de una serie de elementos y dispositivos que se encargan de medir, software que almacena y proporciona los datos necesarios y modelos de ingeniería predictivos que facilitan la detección de futuras fallas.
Los elementos y dispositivos de medición son los que están conectados a los equipos o el personal del proceso encargado de detectar las fallas que ocurren.
Una vez terminada una jornada de trabajo, el encargado informa al equipo de planta los aciertos y desperfectos que se obtuvieron en la jornada durante el proceso.
El equipo de mantenimiento se encarga de incluir esta información en la base de datos y comprobar que los resultados obtenidos estén dentro de los límites de control establecidos por la desviación estándar.
En caso de que el parámetro se salga de los límites en el valor negativo, es decir, más fallas, el ingeniero de planta determinará si puede ser un pico que se debe obviar o si es un valor al que hay que prestar suma atención.
Después, se le hace seguimiento al funcionamiento de la máquina o proceso durante los siguientes días y se verifica que las fallas estén dentro de los límites establecidos.
Si todo vuelve a normalidad, no hay de qué preocuparse.
Ahora, si la tendencia es a continuar o aumentar con esa cantidad de fallas detectadas, el equipo de mantenimiento sabe que se aproxima una falla crítica y que debe aplicar mantenimiento correctivo de inmediato.
Tipos de mantenimiento predictivo
Los tipos de mtto predictivo son:
- Análisis de aceite: es una prueba que analiza la condición del aceite de un equipo, su nivel de contaminación y las partículas de desgaste de elementos presente en el fluido.
- Prueba de partículas magnéticas: es un análisis que muestra las fisuras que hay en una pieza o equipo sin destruirla. Y funciona para esto porque una superficie irregular genera distorsión en el flujo magnético, que se puede medir.
- Termografía infrarroja: es un tipo de prueba que ayuda a visualizar por medio de equipos de medición infrarroja la temperatura de las máquinas. Recuerda que la temperatura genera desgaste. Por lo tanto, esta prueba permite conocer la zona de mayor desgaste en un equipo.
- Ultrasonido industrial: permite medir vibraciones extrañas en equipos rotativos, ruidos con los rodamientos y fugas que puedan afectar su funcionamiento a largo plazo y generar fallas importantes.
- Análisis de vibración: este tipo de mantenimiento predictivo mide cambios existentes en la amplitud de una onda de vibración por una frecuencia que se mide en un período de tiempo.
Ventajas y desventajas del mantenimiento predictiv
Las ventajas y desventajas de los mantenimientos predictivos son:
Ventajas
- Permite ahorrar costes en repuestos.
- Evita las paradas de planta.
- Aporta confiabilidad al proceso.
- Reduce costes de mantenimiento.
- Reduce los tiempos de mantenimiento.
- Minimiza el uso de recursos humanos.
Desventajas
- Requiere que se invierta mucho dinero al principio en equipos.
- Necesita de un experto en medición.
- No aplica a cualquier industria.
En resumen, el mantenimiento predictivo es uno de los planes que debe haber en una empresa para mejorar su funcionamiento, evitar costes innecesarios y mejorar la productividad.